一、“养”（保养）
建立完善的保养制度
1. 制定保养计划
根据设备的类型、使用频率、重要程度等因素，制定详细的年度、季度、月度和日保养计划。明确不同保养级别的具体内容、周期和责任人。例如，对于一台每天运行8小时的生产设备，日保养计划可以包括设备外观清洁、简单的润滑和紧固检查；月度保养计划则可以加入对设备关键部位的精度检查和部分易损件的更换；年度保养计划可能涉及全面的设备拆解检查和系统校准。
2. 保养流程标准化
编写详细的设备保养操作标准，对每一个保养步骤进行规范。例如，对于设备的润滑操作，应明确润滑点的位置、使用的润滑剂种类、润滑的剂量和频率等。操作人员和维修人员必须严格按照操作规范进行保养工作，确保保养质量的一致性。
保养记录与知识积累
1. 详细记录保养过程
在设备管理系统中，保养人员可以记录每次保养的详细信息，包括保养日期、保养人员、保养内容、保养所更换的备件，使用的耗材等。例如，在对一台注塑机进行保养后，保养人员可以在系统中记录更换了哪些密封件、添加了多少润滑油，以及对加热系统进行了怎样的检查。
支持拍照、上传视频和文件等功能，将保养过程中的关键步骤、发现的问题以直观的方式记录下来。
2. 知识积累与经验共享
建立保养记录档案，记录每次保养的时间、内容、发现的问题及处理情况等。这些记录可以为后续的设备故障诊断、维修决策和性能评估提供数据支持。
提供知识共享平台，让不同的保养人员可以交流经验。在设备知识库中，保养人员可以分享在设备清洁、润滑技巧等方面的经验，提升整个团队的保养水平。
二，“修”（维修）
故障报修与快速响应
1. 便捷的故障报修渠道
设备操作人员可以通过设备管理系统的移动端APP，手持PDA或固定终端，快速提交设备故障报修。在报修信息中详细描述故障现象、设备编号、故障发生时间等关键信息。
2. 维修团队的快速响应机制
根据故障的紧急程度和维修人员的技能、位置或故障类别等信息，系统可自动分配或人工分派维修任务。
维修人员可以通过系统实时接收维修任务通知，查看故障详情，并在前往维修现场的途中做好准备工作。
维修过程管理与跟踪
1. 维修过程记录与指导
在维修过程中，维修人员可以在设备管理系统中记录故障类型，故障原因，维修内容，更换的备件等信息。系统根据维修完成时间，自动计算响应时长和维修时长。
系统提供维修知识库和指南，为维修人员提供技术支持。当维修人员遇到复杂问题时，可以在系统中查找类似故障的维修案例、技术文档和专家建议。比如在维修一台进口的自动化设备时，维修人员通过系统中的维修指南，找到该设备的故障代码解释和对应的维修方法。
2. 维修进度跟踪与反馈
管理人员可以通过系统实时跟踪维修进度，了解设备何时能够恢复正常运行。
维修完成后，报修人员可以进行验收评分和评价，评估维修质量。如设备重新投入使用后，操作人员可以在系统中对维修效果进行评价，如“设备运行比维修前更加稳定”或“维修后仍存在一些小问题需要进一步解决”，为后续的维修质量改进提供依据。
三、“防”（预防）
设备状态监测与预警
1. 实时数据采集与分析
设备管理系统通过与设备的传感器或控制系统连接，实时采集设备的运行数据，如温度、压力、振动、电流等。例如，对于一台框式绞线机组，系统可以实时获取温度、压力、速度等数据。
利用数据分析算法，对采集到的数据进行分析，判断设备的运行状态是否正常。
2. 故障预警与报修
当设备运行数据超出正常范围时，系统及时发出预警。预警方式包括声音、灯光、弹出消息等多种形式。
根据预警信息，可进行报修处理，从而消除隐患。
风险评估与管理
1. 风险评估机制的建立
组建包括设备管理人员、技术人员、操作人员等在内的风险评估团队，定期对设备进行全面的风险评估。评估内容包括设备的固有风险（如设备的设计缺陷、老化程度等）、操作风险（如人员误操作、违规操作等）和环境风险（如温度、湿度、灰尘、腐蚀性气体等）。
2. 风险应对策略制定与执行
根据风险评估结果，系统为每台设备制定相应的风险应对策略。对于高风险设备，策略可能包括增加监测频率、缩短保养维护周期、增加保养频次，部位等，准备备用设备。